汽车电子PCBA加工中影响焊点透锡率的因素

在汽车电子PCBA加工中，焊点透锡率是衡量焊接质量的核心指标之一。透锡率不足会导致虚焊、漏焊、掉件等隐患，直接影响电路板的电气性能和可靠性。根据IPC标准，普通通孔焊点透锡率需达到75%-100%，而汽车电子中涉及三电系统、传感器等核心安全组件的PCBA，透锡率要求甚至需达到100%。以下从材料、工艺、助焊剂、设备及环境五大维度，四川英特丽分析出影响汽车电子PCBA透锡率的关键因素。

一、材料特性：金属表面状态

汽车电子元器件及PCB板表面易形成氧化层（如铜箔氧化、铝制散热器保护膜），阻碍液态锡的渗透。例如，铝金属表面致密的氧化铝膜会显著降低透锡率，需通过助焊剂去除氧化物或机械打磨处理。

二、焊接工艺：波峰焊参数优化

波峰焊是汽车电子DIP插件的主流焊接方式，其参数设置直接影响透锡率，波峰高度与轨道角度增加波峰高度可提升液态锡与焊端的接触面积，降低轨道角度（如从7°调至3°）能延长浸润时间。

焊接温度需平衡渗透性与元器件耐热性。汽车电子元器件（如IGBT模块）耐温通常≤260℃，需分段控制预热温度（120-150℃）、焊接温度（245-255℃）及冷却速率。

三、助焊剂：活性与均匀性控制

助焊剂的核心作用是去除氧化物并防止再氧化，其选择与使用直接影响透锡率，汽车电子需选用高活性（RA级）免清洗助焊剂，其松香含量高、活化温度低，能有效清除顽固氧化物。

对比：普通R级助焊剂在某传感器PCBA加工中透锡率仅80%，更换为RA级后提升至95%。

四、设备精度：选择性波峰焊的应用

传统波峰焊难以满足汽车电子高可靠性需求，选择性波峰焊通过精准控制喷锡位置与参数，可显著提升透锡率。

选择性波峰焊可针对高密度通孔、异形元件等难点区域独立设置焊接参数（如温度、时间），避免整体加热对敏感器件的损伤。

五、环境因素：清洁度与静电控制

灰尘、油污等污染物会附着于PCB表面，阻碍锡渗透。汽车电子PCBA加工需满足ISO 14644-1 Class 7级洁净度标准。

静电放电（ESD）可能损伤元器件表面，间接影响焊接质量。需采用防静电工作台、离子风机等设备，确保环境湿度在40%-60%RH范围内。

汽车电子PCBA加工中，透锡率的提升需从材料预处理、工艺参数优化、助焊剂精准控制、设备升级及环境管控等多维度协同改进。四川英特丽电子科技通过采用高活性助焊剂、选择性波峰焊、氮气保护等先进技术，结合严格的工艺标准（如IPC-A-610G），可实现透锡率≥95%的高可靠性焊接，满足新能源汽车对电子系统“零故障”的严苛要求。